En la línea de producción, se escucha una y otra vez la misma queja: las impresiones se agrietan después del lavado y las pruebas con agua. En nueve de cada diez casos, el problema se debe a que la tinta o recubrimiento UV no ha sido curado adecuadamente, ya que la lámpara no emite suficiente radiación para lograr una curación completa. Cuando la intensidad de irradiación y la densidad energética son insuficientes, los fotoiniciadores no cumplen con su función, y la capa de tinta permanece frágil.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Nos basamos en lámparas de mercurio de alta presión, con una emisión espectral estable centrada en 365 nm. Esa es la longitud de onda que permite activar eficazmente los fotoiniciadores en las tintas UV utilizadas en impresión. Un arco eléctrico estable asegura que la emisión sea consistente a lo largo de toda la longitud del arco, lo que permite una curación uniforme en todo el área de la impresión.
Es necesario utilizar un conjunto de reflectores con revestimiento dicróico, ya que esto aumenta la intensidad de irradiación y evita que el calor excedente afecte al sustrato. En términos de producción, se busca lograr una intensidad de irradiación de entre 800 y 1200 mJ/cm² en la superficie del recubrimiento. Eso es suficiente para que la tinta se cure completamente en todas sus capas.
La vida útil de la lámpara también es un factor importante. Nuestras lámparas mantienen más del 90% de su capacidad de emisión durante más de 2000 horas. También existen unidades que funcionan durante más de 5000 horas, con solo un descenso del 5% en su capacidad de emisión.
Por qué esto funciona en la línea de producción Con una mayor intensidad de irradiación y una emisión espectral estable, la tinta se cura completamente a través de toda la espesor de la capa, no solo en su superficie. Esto se traduce en una mejor adherencia y resistencia al lavado, por lo que las impresiones resisten múltiples lavados sin dañarse.
También es posible trabajar a mayor velocidad sin sacrificar la calidad de la curación, ya que la lámpara proporciona la densidad de energía necesaria en un tiempo menor. A lo largo de la vida útil del sistema, la emisión estable reduce la cantidad de trabajo de reparación y desechos, y menos cambios de lámparas significan menos tiempos de inactividad.
Cosas que hay que tener en cuenta Es importante ajustar correctamente la distancia focal y verificar la alineación de los reflectores. Una mala alineación puede reducir la intensidad de irradiación en un 20% o más. Asegúrese de que la fuente de alimentación y el flujo de aire de refrigeración estén bien configurados; una refrigeración insuficiente acelera la disminución de la emisión de la lámpara.
La emisión de la lámpara depende de la velocidad de la línea de producción y de la reflectividad del sustrato. Por eso, es necesario medir la curación con un radiómetro y ajustar los parámetros según la formulación de la tinta. Espere un período de calentamiento antes de que la emisión espectral se estabilice, y planifique el reemplazo de las lámparas en función de los horarios de producción.