Sur la ligne de production, on entend toujours les mêmes plaintes : les impressions se fissurent après le lavage et les tests en conditions d’humidité. Dans neuf cas sur dix, cela est dû à un traitement insuffisant de l’encre ou du revêtement par des rayons UV – car la lampe ne dégage pas assez de rayonnement pour favoriser un cross-linking complet. Lorsque l’intensité et la densité énergétique du rayonnement sont insuffisantes, les photoinitiateurs ne peuvent pas terminer leur travail, et la couche d’encre reste fragile.
Ce qui est important sur le plan technique
Nous utilisons des lampes au mercure à haute pression, avec une sortie spectrale stable centrée autour de 365 nm. C’est la longueur d’onde qui permet de déclencher efficacement les photoinitiateurs présents dans les encres UV utilisées en sérigraphie et en flexographie. Un arc électrique stable garantit une sortie constante sur toute la longueur de l’arc, ce qui assure un durcissement uniforme de l’encre.
Il est également nécessaire d’utiliser un réflecteur doté d’un revêtement dichroïque. Cela permet d’améliorer l’intensité du rayonnement et d’éviter que la chaleur excédentaire ne nuise au substrat. En termes de production, il est souhaitable d’atteindre une intensité de rayonnement comprise entre 800 et 1200 mJ/cm² sur la surface du revêtement. Cela suffit pour pénétrer les couches supérieures de l’encre et assurer un durcissement complet.
La durée de vie de la lampe n’est pas un détail insignifiant. Nos lampes conservent plus de 90 % de leur puissance pendant plus de 2000 heures. Certaines lampes fonctionnent même plus de 5000 heures sans perdre plus de 5 % de leur puissance.
Pourquoi cela fonctionne bien en production
Grâce à une intensité de rayonnement plus élevée et à une sortie spectrale stable, l’encre se durcit dans toute sa épaisseur, et non seulement dans sa couche superficielle. Cela entraîne une adhérence plus forte et une meilleure résistance au lavage, ce qui permet aux impressions de résister à de nombreux cycles de lavage sans se fendre.
De plus, il est possible d’accélérer le processus de durcissement, car la lampe fournit la densité énergétique nécessaire en moins de temps. Au cours de la durée de vie du système, une sortie spectrale stable réduit les reworks et les déchets. De plus, moins de remplacements de lampes signifient moins d’arrêts de production.
Points à garder à l’esprit
Il est essentiel de choisir correctement la distance focale et de vérifier l’alignement du réflecteur. Un mauvais alignement peut réduire l’intensité effective du rayonnement de 20 % ou plus. Assurez-vous également que l’alimentation électrique et le flux d’air de refroidissement soient adaptés ; un refroidissement insuffisant accélère la dégradation de la performance de la lampe.
La puissance de la lampe dépend de la vitesse de production et de la réflexivité du substrat. Il est donc nécessaire de mesurer l’intensité de durcissement à l’aide d’un radiomètre et d’ajuster les paramètres en fonction de la formule de l’encre utilisée. Prévoyez un temps de mise en température avant que la sortie spectrale ne devienne stable. Planifiez également le remplacement des lampes en fonction des horaires de production.