製造ラインでは、同じような不満が何度も聞かれます。それは、洗濯や水によるテストの後にプリントがひび割れてしまうというものです。ほとんどの場合、その原因はUVインクやコーティングが十分に硬化していないことです。つまり、ランプからの放射線が不足していて、完全な架橋反応が起こらないのです。ピーク時の放射強度やエネルギー密度が不足していると、光開始剤が十分に機能せず、インク層がもろくなってしまいます。
技術的に重要な点 私たちは、365nm付近で安定したスペクトル出力を持つ高圧水銀ランプを使用しています。これは、スクリーン印刷やフレキソ印刷用のUVインクの光開始剤を効果的に活性化させる波長です。安定したアークにより、全長にわたって一貫した出力が得られ、結果として均一な硬化が実現されます。
また、二色性コーティングが施された反射器を使用することで、より多くの放射線を前方に送り出し、基板への無駄な熱の影響を防ぎます。実際の製造では、コーティング表面に800～1200 mJ/cm²のピーク放射強度が得られるようにします。これで、上層を貫通し、真の深層硬化が実現されます。
ランプの寿命も重要な要素です。当社のランプは、2000時間以上にわたって90％以上の出力を維持でき、5000時間以上使用しても5％未満の出力低下しかありません。
なぜこれが有効なのか より高い放射強度と安定したスペクトル出力により、インクは表面だけでなく、薄膜全体が完全に硬化します。これにより、より強固な接着力や耐洗浄性が得られ、プリントが繰り返しの洗濯に耐えられるようになります。
また、ランプが短時間で必要なエネルギー密度を供給するため、より速い速度での処理も可能になります。システムの寿命全体を通じて、安定した出力により再作業や廃棄物が減少し、ランプの交換回数も少なくなるため、停止時間も短縮されます。
注意すべき点 焦点距離を正しく設定し、反射器の位置を確認してください。位置がずれると、有効な放射強度が20％以上低下する可能性があります。また、電源や冷却風量も適切に調整する必要があります。冷却が不十分だと、出力が低下します。
ランプの出力は、生産速度や基板の反射率に敏感です。そのため、放射計を使って硬化状態を測定し、インクの特性に合わせて設定を調整する必要があります。スペクトル出力が安定するまでにはウォームアップ期間が必要なので、ランプの交換時期は生産スケジュールに合わせて計画する必要があります。