Bei einer Aufdruckmaschine kann man davon ausgehen, dass die UV-Intensität schwankt, wenn man unscharfe Konturen oder „Halo-Effekte“ sieht. Die Tinte gelangt zwar auf das Substrat, doch die Photoinitiatoren erhalten nicht immer dieselbe Energiemenge. Das Ergebnis: Die Ränder der Punkte werden weich, und die Farben breiten sich aus.
Lampen mit hoher Stabilität, die auf Quecksilber- oder Galliumbasis arbeiten, beheben dieses Problem, indem sie eine konstante Leistung liefern – von Schuss zu Schuss, von Rolle zu Rolle.
Was wirklich wichtig ist: Wir entwickeln diese Lampen mit Blick auf die spektrale Steuerung. Eine herkömmliche Quecksilberdampflampe erreicht ihren Höchstwert bei 365 nm – dadurch wird eine vollständige Aushärtung auf weißen, undurchsichtigen Substraten erreicht. Galliumgefüllte Lampen verschieben den Energiespektrumsbereich auf 385–405 nm – dadurch erfolgt eine sauberere Aushärtung der Oberfläche, und die Wärmebelastung für dünne Schichten ist geringer.
Die maximale Strahlungsintensität wird so eingestellt, dass sie zur Druckbreite passt – typischerweise 8–12 W/cm², gemessen in der Brennfläche des Reflektors. Wir halten die Leistungsstabilität über die Lebensdauer der Lampe bei ±3%, denn wenn die spektrale Intensität schwankt, werden feine Halbtöne unklar.
Reflektoren verwenden dichroische Beschichtungen, um Infrarotstrahlung abzufangen und die Temperatur des Substrats stabil zu halten. Zudem sind die Lampen ozonfrei – dadurch entfällt die Notwendigkeit für zusätzliche Reinigungs- und Wartungsmaßnahmen.
Warum das bei Flexodruck für Etiketten wichtig ist: Man arbeitet schnell und wechselt oft die Tinten – man kann es sich nicht leisten, dass die Aushärtung ungleichmäßig verläuft. Eine stabile Lampe sorgt dafür, dass die Energiedichte auf jedem Etikett konstant bleibt. Dadurch bleiben die Punkte scharf, die Farben bleiben konstant – ohne dass man die Geschwindigkeit reduzieren muss.
Das bedeutet weniger Ausschuss, weniger Reinigungsarbeiten und eine konstante Dichte über die gesamte Rolle hinweg. Zudem wird Energie eingespart, da das System bereits beim ersten Versuch eine optimale Aushärtung erreicht. Zudem werden die Lampen wegen ihrer stabilen Leistung ersetzt – nicht wegen unregelmäßiger Leistungs值.
Was dabei wichtig ist: Diese Lampen sind empfindlich gegenüber Luftströmungen und der Montagegeometrie. Installieren Sie sie mit dem vorgeschriebenen Abstand zum Reflektor und überprüfen Sie die Ausrichtung des Reflektors genau – selbst ein kleiner Versatz ändert die Strahlungsverteilung und kann zu ungleichmäßiger Aushärtung führen.
Stellen Sie sicher, dass die Stromversorgung zur Impedanz der Lampe passt. Überprüfen Sie außerdem die Zeitsteuerung des Druckers, damit es keine Probleme mit den Entladungen gibt. Und nehmen Sie nicht an, dass das Substrat Fehler toleriert – dünne Schichten können sich trotzdem krümmen, wenn das Infrarot nicht richtig gesteuert wird.
Wenn alle Details richtig angepasst sind, wird das Aushärtungsverhalten konstant und vorhersehbar. Die Druckmaschine funktioniert dann genau so, wie sie sollen.