En una línea de pintura para automóviles, la prensa de serigrafía no puede permitirse esperar. La curado debe ocurrir de inmediato; de lo contrario, todo el proceso se detiene. El verdadero problema no es si se produce el curado, sino cómo eliminar los cuellos de botella que surgen debido a la parada del proceso.
Aquí es donde una lámpara de curado UV de alta respuesta, diseñada específicamente para las formulaciones de pintura para automóviles, demuestra su valor.
Lo que realmente importa es el espectro y la intensidad de la luz emitida por la lámpara. La lámpara debe mantener una emisión espectral estable en 365 nm: ese es el longitud de onda que activa el fotoiniciador presente en las tintas UV utilizadas en la pintura de automóviles. La intensidad de irradiación debe superar los 1200 mW/cm², para que el proceso de cruzamiento de enlaces químicos se complete en una sola pasada, sin dañar el sustrato.
Se utiliza una lámpara de vapor de mercurio de alta presión junto con un reflector dicróico, para dirigir los fotones hacia donde son necesarios y evitar que el calor infrarrojo afecte al proceso. La densidad de energía se mantiene constante, superior a 800 mJ/cm², lo que permite obtener una superficie resistente químicamente, sin necesidad de realizar pasos adicionales de secado.
En una prensa de serigrafía, la máquina no puede detenerse mientras las tintas se curan según su propio ritmo. Con esta lámpara UV, se elimina el método tradicional de “ropiar y esperar”, permitiendo así que la línea de producción siga funcionando sin interrupciones.
La respuesta de la lámpara es rápida: se alcanza la potencia total en menos de 2 segundos. Esto permite que el proceso de curado se sincronice perfectamente con la cabeza de impresión. Ya no hay retrasos en el curado. Se obtiene una resistencia inmediata a la manipulación, sin adherencia alguna, y un brillo uniforme, sin necesidad de un paso adicional de secado.
Esto se traduce en un mayor rendimiento, menos rechazos y menor consumo de energía por unidad producida.
No es opcional adaptar la lámpara al equipo correspondiente. Es necesario verificar la geometría del reflector, la fuente de alimentación y el tipo de conector, para que la lámpara se integre correctamente en la prensa de serigrafía.
Se espera que la vida útil de la lámpara sea de unas 1000–1200 horas, a potencia nominal. La salida de luz disminuye gradualmente, por lo que es necesario realizar pruebas con un radiómetro cada 200 horas. El sistema funciona sin producir ozono, pero aún así se necesita una buena ventilación para controlar el calor y mantener estable la emisión espectral.