Nella linea di produzione, si sentono sempre le stesse lamentele: le immagini stampate si crepano dopo il lavaggio e i test effettuati con acqua. Nove volte su dieci, il problema è dovuto all’uso di inchiostri o rivestimenti a base di UV non completamente polimerizzati, poiché la lampada non emette abbastanza radiazioni per favorire una polimerizzazione completa. Quando l’intensità delle radiazioni e la densità energetica sono insufficienti, i fotoiniziatori non riescono a svolgere il loro compito, e lo strato di inchiostro rimane fragile.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
Utilizziamo lampade a mercurio ad alta pressione, caratterizzate da un’emissione spettrale stabile, centrata attorno ai 365 nm. Questa lunghezza d’onda è fondamentale per attivare i fotoiniziatori presenti negli inchiostri UV. Un arco luminoso stabile garantisce un’emissione costante lungo tutta la lunghezza dell’arco stesso, permettendo così una polimerizzazione uniforme su tutta la superficie.
È importante utilizzare un riflettore dotato di rivestimento dichroico: questo permette di aumentare l’intensità delle radiazioni e di ridurre il calore generato sul substrato. In termini produttivi, è consigliabile puntare a un’intensità di irradiazione compresa tra 800–1200 mJ/cm² sulla superficie del rivestimento. Questo valore è sufficiente per garantire una polimerizzazione completa delle pellicole.
La durata delle lampade non è certo un dettaglio trascurabile. Le nostre lampade mantengono un’efficienza superiore al 90% per oltre 2000 ore; in alcuni casi, le lampade possono funzionare anche per 5000 ore senza che l’efficienza scenda di più del 5%.
Perché questo sistema funziona bene nella produzione
Grazie a un’intensità di irradiazione elevata e a un’emissione spettrale stabile, l’inchiostro si polimerizza completamente, non solo nella parte superficiale. Ciò garantisce una migliore adesione e una maggiore resistenza ai lavaggi, in modo che le immagini stampate non si danneggino durante i cicli di lavaggio ripetuti.
Inoltre, è possibile aumentare la velocità di produzione senza compromettere la qualità della stampa, poiché la lampada fornisce l’energia necessaria in tempi più brevi. Nel corso del tempo, un’emissione spettrale stabile riduce il numero di errori di produzione e i rifiuti, mentre il minor numero di sostituzioni delle lampade riduce i tempi di fermo della linea di produzione.
Cose da tenere a mente
È importante impostare correttamente la distanza focale e verificare attentamente l’allineamento del riflettore: un errore nell’allineamento può ridurre l’intensità delle radiazioni del 20% o più. Assicuratevi che l’alimentazione elettrica e il flusso d’aria per il raffreddamento siano adeguati; un raffreddamento insufficiente accelera il deterioramento delle lampade.
L’efficienza delle lampade dipende anche dalla velocità di produzione e dalla riflettività del substrato. È quindi necessario utilizzare un radiometro per misurare il grado di polimerizzazione e regolare le impostazioni in base alla formulazione dell’inchiostro. È consigliabile prevedere un periodo di avvio prima che l’emissione spettrale diventi stabile, e pianificare i tempi di sostituzione delle lampade in base agli orari di produzione.