En la sala de impresión, la lámpara UV no es un consumible. Se trata, simplemente, de una variable de proceso. Cuando la densidad de energía utilizada para la curación varía, no solo surgen agujeros en el material y se pierde la adherencia, sino que también se generan desperdicios, es necesario realizar trabajos adicionales y el cronograma se ve afectado. No nos limitamos a entregar una caja de lámparas y marcharnos. Llegamos con radiómetros calibrados, perfiles espectrales y un mapa completo del sistema, para luego ofrecerle un diagnóstico sobre la curación por UV que puede utilizar de inmediato.
¿Qué realmente determina la curación por UV? Todo se reduce a la salida espectral y a la dosis de energía aplicada. Una lámpara de vapor de mercurio de alta presión produce picos intensos en 365 nm, además de una salida de luz en un rango más amplio entre 313, 405 y 436 nm, de modo que coincida con las ventanas de absorción de los fotoiniciadores. Lo que mide es importante: la irradiancia máxima en el plano del sustrato (mW/cm²) y la densidad de energía entregada (mJ/cm²). La geometría del reflector y los recubrimientos dicróicos ayudan a controlar el calor. La eficiencia de la lámpara disminuye a medida que el tubo eléctrico envejece; sin datos, uno solo puede tratar los síntomas en lugar de la causa real.
Cómo logramos que el proceso sea reproducible en su planta Auditamos todo el equipo: alineación del reflector, distancia entre la lámpara y el sustrato, tiempo de apertura del obturador y estabilidad de la fuente de alimentación. El resultado es una curación uniforme, menos rechazos y menos necesidad de cambiar las lámparas debido a su fallo prematuro. El consumo de energía disminuye cuando ajustamos adecuadamente la densidad de vatios y evitamos sobrecargar el sistema. Las cambios de modelo también se vuelven predecibles, ya que todo está documentado y no se modifica intuitivamente.
Los detalles que aseguran el buen funcionamiento La curación por UV es sensible: la reflectancia del sustrato, la opacidad de la tinta y la temperatura ambiental pueden afectar el proceso. Algunas impresoras tienen restricciones dimensionales estrictas; los cuerpos de las lámparas y los reflectores deben pasar por entre los marcos y sensores sin causar obstrucciones. Después de reemplazar una lámpara, se necesita un breve período de calibración para volver a establecer los valores adecuados. Especificamos los conectores, voltajes y tolerancias de montaje de antemano, para que la lámpara funcione sin interrupciones. Además, proporcionamos registros de calibración de los radiómetros para que pueda mantener el proceso bajo control.